楕円ボトルに完璧な印刷を施す方法

楕円ボトルへの印刷が難しい理由

主な理由は2つある：

1. 楕円形のボトルには凹凸がある。
2. 印刷の全工程で均一な接触と圧力を保つのは難しい。

オーバルボトルへの手動または半自動印刷における典型的なトラブル：

• インクのにじみや見当合わせの問題

手動印刷は汚れやすい。ボトルの表面全体に圧力をかけるのは難しい。そのため、多色のアプリケーションに合わせるのは容易ではない。

• 生産スピードと無駄

手作業による印刷方法は時間がかかり、ボトルを1本1本手で置く必要がある。そのため、生産量が減少し、人件費が増加し、プロセスが非効率的になる。

• オペレーターの疲労

オペレーターの疲労は印刷品質に影響する。手動印刷は学習曲線が高く、新しいオペレーターはトレーニングを考慮しなければならない。

完璧な結果を出すマシンを探しているとしましょう。Auromatikの楕円印刷用高性能マシンは、あなたの期待を裏切りません。

• ミスアライメントと不規則な印刷

1. ポジショニングの問題
   ミスアライメントの主な原因のひとつは、ボトルの形状である。楕円形のボトルには、複数の回転軸に対応する治具が必要です。
2. スクリーンとスキージーの問題
   スクリーンのテンションが適切であること。テンションのレベルが高いと、スクリーンはカーブに合わせることができない。
3. 環境要因
   低エネルギーのプラスチックは、適切な処理をしないとインクと密着しない。温度変化も印刷の安定性に影響する。

オーバルボトル印刷の課題を解決するキーテクノロジー

1- サーボモーター制御

サーボモーターは比類のない精度と制御を提供します。これらのモーターは正確な位置決め機能を提供します。人間の手では不可能な小刻みな動きです。サーボシステムは、各ボトルの向きを調整します。正確な位置を検出し、リアルタイムで修正します。生産速度が向上し、品質が向上します。こちらをご覧ください デモビデオ サーボコントロールの動きを見る

2- ビジョンシステム

CCDカメラは、もうひとつの精密なレイヤーを追加する。カメラは印刷が始まる前にボトルの位置をとらえる。カメラは印刷中にボトルを回転させる。

3- 制御および硬化システム

PLCシステムはすべてのコンポーネントを調整します。PLCは、すべての動作が完璧な順序で行われることを保証します。PLCは、印刷プロセス全体を通してセンサーをチェックします。UV硬化システムは、即時のインク硬化を保証します。ボトル塗布後にインクが硬化する。これにより、にじみを防ぎ、即座に取り扱うことができる。同様の技術は 自動UVボトルマシン.

4- 圧力制御

空気圧システムでスキージ力を一定に保ちます。圧力はボトルの曲率によって調整されます。高い位置は低い位置より圧力が低くなります。タッチスクリーンインターフェースで操作が簡単。オペレーターはコントロールパネル一つで全てのパラメーターを調整できます。

自動スクリーン印刷機が正確な位置決めと一貫した品質を保証する方法

ポジショニング・テクノロジー：

自動システムは、すべてのボトルにインデックスされた位置決めを使用します。各ボトルは同じ位置で停止します。曲面ボトルスクリーン印刷機は、ミクロンレベルの精度を維持します。位置決めシステムは0.01mmの公差で動作します。このシステムの精度は、人間のオペレーターでは不可能です。

多軸制御：

多軸制御により、複雑なボトルの同時ハンドリングが可能。システムは回転し、持ち上がります。高速楕円ボトル印刷システムは、驚異的なスピードで品質を維持します。自動供給がボトルを印刷ステーションに運びます。

品質管理：

品質検査は生産中にリアルタイムで行われます。ビジョン・システムは、印刷直後に各印刷をチェックします。オーバルボトル・スクリーンプリンターはレシピベースのプログラミングを採用しています。特定のデザインごとにすべての設定を保存します。製品の切り替えは数時間ではなく数秒で完了します。

精密な機能：

印刷エリア全体の圧力が高すぎる。機械は1秒間に何百回も圧力をチェックし、調整する。多色間の見当合わせが正確になります。機械は各色ごとに同じ位置決めポイントを参照します。多色デザインも毎回位置合わせが可能。

サーボ制御とカスタム冶具による高速安定印刷の実現

1- サーボの利点：

サーボモーターは、従来のドライブのギクシャクした動きをカットします。各ステーションでスピードアップと減速を行います。優しいハンドリングは、輸送中のボトルのずれを防ぎます。速度調整はサーボ制御で行います。複雑な印刷では速度を落とし、単純な印刷では速度を上げることができます。各作業に最適なサイクルタイムを実現します。

2- カスタム什器：

特定の楕円形ボトルの形状に合わせたカスタムフィクスチャーが重要です。一般的なフィクスチャーでは、ボトルが完全に接触しない隙間が生じます。カスタムデザインはボトルを最適なポイントでサポートします。フィクスチャーは、跡を残さずにグリップしなければなりません。特殊なソフトタッチの接点がボトルを所定の位置に保持します。ボトルは印刷からきれいな状態で出てきます。

3-スピード機能：

サーボ制御によるロータリー・インデキシングにより、連続的なモーション印刷が可能。ボトルは完全に停止することなくステーションを移動する。このプロセスにより、生産速度と効率が向上します。クイックチェンジフィクスチャーシステムにより、セットアップ時間が短縮されます。楕円ボトルへのスクリーン印刷は、どのような生産量でも採算が合います。サーボシステムは、すべての軸で完璧な速度同期を維持します。

4- モーションコントロール

加速プロファイルは、移動中のボトルの跳ね返りを防止します。機械は慣性効果を完全に回避します。位置フィードバックループは運転中に作動します。サーボモーターのエンコーダーが正確な位置を報告します。コントローラーは実際の位置と希望の位置を比較します。修正はリアルタイムで行われます。

オーバルボトル印刷の生産効率向上

顧客が直面する課題

ある化粧品会社は、楕円形のボトルへの印刷で継続的な問題に直面していた。人件費が印刷予算の40%を消費していた。品質が安定しないという顧客からのクレームが毎月増えていた。

私たちが提供するソリューション

に投資した。 自動スクリーン印刷機 楕円ボトル用。この機械はサーボ制御と特注の治具を備えていた。導入には、オペレーターのトレーニングと慣れを含めて2週間を要した。不合格率は15%から2%以下に即座に低下した。 同じオペレーターで400%の改善だ。

結果は達成された：

人件費の割合は40%から12%に減少した。この機械は、稼働中のオペレーターの介入を最小限に抑えた。色見当はすべての色で0.5mm以内に改善された。印刷品質に関する顧客からの苦情が完全になくなった。新しいデザインのセットアップ時間が4時間から20分に短縮。レシピベースのプログラミングにより、切り替えが迅速かつ効率的になった。

財政的影響：

コストの60%を節約できた。生産能力が向上したことで、新たな収入源が生まれた。他ブランドの印刷を請け負うようになった。ボトル1本あたりのエネルギー消費量は35%減少した。メンテナンスコストは、旧装置より40%減少した。設置後、オペレーターの満足度が向上した。

オーバルボトル用自動スクリーン印刷ソリューションの選択